Das Presshärten ist ein Verfahren zur Herstellung höchstfester komplexer Fahrzeugkomponenten mit großer Fertigungsgenauigkeit. Es verbindet das Tiefziehen mit einer Wärmebehandlung mit dem Ziel der Festigkeitssteigerung in einem Prozess. Dieses Fertigungsverfahren erfordert jedoch hohen Aufwand, da es zusätzlich zu der Formgebung ein Erwärmen und ein anschließendes definiertes Abkühlen der umgeformten Komponenten beinhaltet. Diese Teilprozesse üben einen signifikanten Einfluss auf die Bauteileigenschaften aus. Derzeit erfolgt die Erwärmung der Platinen in der Serienfertigung fast ausschließlich in Rollenherdöfen durch Konvektion und Wärmestrahlung. Die entsprechenden Anlagen sind mit hohen Investitionskosten verbunden und haben großen Platz- sowie Energiebedarf. Außerdem ist eine schnelle, effektive Regelung dieses Prozesses schwierig. Der Hauptaspekt dieser Arbeit besteht in der Entwicklung und Erprobung eines konduktiven Erwärmungssystems als Alternative zum derzeit üblichen Verfahren, um dessen Nachteile zu kompensieren. Mit der entwickelten Anlage und dem dazugehörigen Prozess ist eine sehr schnelle, geregelte Erwärmung von Platinen für das Presshärten möglich. In Kombination mit einem entsprechenden Werkzeug entstand ein Fertigungssystem, mit dem umfangreiche Presshärtversuche durchgeführt wurden. Ein Vergleich mit konventionell erwärmten, pressgehärteten Komponenten zeigt, dass zumindest gleiche und in Teilbereichen sogar bessere Eigenschaften erzielt werden können.